聚乙烯醇缩丁醛合成工艺的影响因素

聚乙烯醇缩丁醛合成工艺的影响因素，BA与PVA的配比 由合成PVB的反应式可知，BA与PVA的理论质量比值应为O.8：18。按此配比进行生产时，产品中缩丁醛基的含量只有72%左右，并不因丁醛用量的增加而提高，而且未反应的丁醛还会导致产品水洗困难，污染环境，因此实际生产中常采用的配比为0.56～0.6。为了降低丁醛的用量，采用O.52～O.53的配比，当工艺控制得当，配合使用反应助剂时，缩丁醛基的含量也可达到企业标准规定要求。盐酸的用量盐酸加入量不但对反应初期有二定的影响，而且对反应中、后期粒径的大小，及粘连程度都有一定的影响。盐酸加入量至少应达到反应物的1%，适宜的加入量为O.8%～O.9%，尤其在相催化剂的辅助下，能生产出高缩丁醛基含量、高收率、粒度适当的产品。盐酸加入量越大反应越激烈，缩丁醛基含量越高，但分子间的交联也大量产生，影响产品品质和设备的寿命。反应温度，在加入全部醛和酸开始反应之后，温度高则反应快，产品易粘连;温度低则反应慢，缩丁醛基的含量达不到要求。使用较低的起始反应温度(4～18~C)和缓慢升温，如3h升温至35～46℃，以及长时间保温，如35～46℃、3～4h能达到较满意的效果。缩合的加料方式丁醛、盐酸的加料方法，有一步法、二步法和同步法3种。一步法为在30～35℃将全部醛投入反应釜中，到起始反应温度时缓慢加入全部盐酸。此法操作简单，但易造成局部反应过于激烈，而产生粒径不均。二步法为在30～35℃，先加入少量的醛，在20～25℃时加入全部盐酸，待到起始反应温度时，加入剩余的醛，此法杜绝了一步法粒径不均的现象。同步法的特点是醛和酸同步加入，可在较高的温度下完成缩醛反应，可以改善聚乙烯醇的流动状态，不容易产生胶冻，此法优于二步法。反应助剂，在缩合反应过程中添加相转移催化剂和表面活性剂有利PVA大分子链的充分舒展，有利于缩合反应，有利于提高产品的缩丁醛基含量，此外，表面活性剂还可以改变反应物液滴的表面张力，使析出的PVB颗粒外层附着一层表面活性剂的界面膜，防止物料的黏结，得到粒径均、松散的成品。在聚乙烯醇缩丁醛缩合反应过程中只添加表面活性剂时或相转移催化剂时，产品的缩丁醛基含量会进一步提高，而同时加入以上2种助剂时，产品的缩丁醛基含量显著提高。